Российский производитель
защитных покрытий

ММК - крупнейший в России поставщик оцинкованного проката

Для просмотра поверните устройство в вертикальное положение
26 Марта 2019

Магнитогорский металлургический комбинат в 2018 году реализовал рекордный объем оцинкованного проката – около 1,3 млн тонн. Доля поставок ММК в видимом потреблении в России составляет 34%.

mmk2.png
Магнитогорский металлургический комбинат

ПАО «ММК» остается крупнейшим в России поставщиком оцинкованного проката с общим объемом реализации по итогам прошлого года на уровне 1,269 млн тонн, что является рекордным показателем для комбината. Основными потребителями оцинкованного проката ММК в отраслевом разрезе являются строительный сектор (64%) и автомобилестроение (26%). 


ММК также остается одним из крупнейших игроков на рынке проката с полимерным покрытием. В 2018 году компания реализовала 559 тыс. тонн соответствующей продукции, из которых 90% (500 тыс. тонн) было отгружено на внутренний рынок. Существенного прироста реализации – более чем на 27% – удалось достичь за счет вхождения в Группу ММК Лысьвенского металлургического завода: таким образом, производство и поставки проката с полимерным покрытием в Группе ММК теперь осуществляется с двух производственных площадок. С площадки ПАО «ММК» в 2018 году на российский рынок было направлено 270 тыс. тонн проката с полимерным покрытием, с площадки ООО «ММК-ЛМЗ» – 231 тыс. тонн. Широчайший ассортимент проката с полимерным покрытием, а оборудование Лысьвенского металлургического завода позволяет выпускать прокат с покрытиями для всех основных рыночных сегментов: от базовых продуктов до премиальных видов проката с полимерным покрытием.


Источник: официальный сайт ПАО ММК.


Вам также может быть интересно
Впервые за 12 лет POSCO сократит производство
16.05.2020
Впервые за 12 лет POSCO сократит производство
Как сообщает BusinessKorea, южнокорейская компания POSCO впервые за 12 последних лет приняла решение сократить производство. Даже крупные производители стали в стране и за рубежом, такие как ArcellorMittal и Hyundai Steel, сократили объемы производства, но POSCO этого не сделала. Однако снижение спроса из-за экономического спада, в конечном итоге, вынудило сталелитейщика пересмотреть объемы производства.

posco.jpg
Фото: ru.wikipedia.org


POSCO планирует сократить производственные мощности на 980 000 тонн в мае только за счет снижения коэффициента использования своих производственных линий, таких как холоднокатаный и горячекатаный стальной лист на заводах Pohang и Gwangyang. В частности, POSCO сократит 180 000 тонн на заводе в Pohang и 800 000 тонн на заводе в Gwangyang. Учитывая тот факт, что производство стали на заводах Pohang и Gwangyang во втором квартале 2019 года достигло 8,85 млн. тонн, POSCO снизит среднемесячный объем производства более чем на 30%.

Основным виновником этого сокращения является замедление спроса со стороны перерабатывающей промышленности, вызванное новым кризисом коронавируса. В частности, сокращение производства автомобилей оказало большое влияние на сокращение.

«Мы также рассматриваем план по переносу времени перезапуска доменной печи № 3 в Gwangyang, запланированного на конец мая до августа или сентября», - сказал представитель POSCO. «Мы сокращаем количество материала и регулируем производство, чтобы уменьшить использование доменной печи».

Источник: MetalTorg.Ru
Вклад Магнитки в дело Великой Победы
15.05.2020
Вклад Магнитки в дело Великой Победы
А вы знали, что каждый третий снаряд и броня каждого второго танка в годы войны были сделаны из магнитогорской стали?

mmk.jpg

Броневая сталь

Трудно переоценить вклад ММК в дело великой Победы советского народа над германским фашизмом. Крупнейшее металлургическое предприятие Советского Союза, к тому же географически отдаленное от места боевых действий, должно было стать и стало настоящим броневым щитом Родины. Хотя изначально ММК строился для производства "мирных" марок стали. Специальные стали, применяемые в военной промышленности, в Магнитке не производились. Но с началом войны, уже 22 июня 1941 года, на комбинате был получен первый военный заказ на производство броневого металла. Поступило указание приступить к организации производства заготовок для снарядов, а также изучить вопрос изготовления брони танков. Для того чтобы выполнить этот необычайной сложности заказ, необходимо было коренным образом перестроить производство. 23 июля 1941 года, т. е. всего через месяц после начала войны, на третьей мартеновской печи ММК была получена первая броневая сталь.

Совместная победа солдат и советских инженеров

Одновременно с освоением технологии выплавки броневой стали на комбинате готовились к организации производства броневого листа. 4 июля 1941 года ЦК ВКП (б) принял решение перебазировать в Магнитогорск самый мощный в СССР толстолистовой броневой прокатный стан с Мариупольского завода имени Ильича.

Для того чтобы скорее дать фронту броневой лист, заместитель главного механика Н. А. Рыженко предложил необыкновенно дерзкое решение – катать лист на блюминге. Блюминг – мощный прокатный агрегат, единственным назначением которого считалось обжатие стальных слитков, превращение их в заготовку квадратного сечения (блюмсы). Подобного способа производства броневого листа не знала мировая практика. С полным правом смелым можно назвать и решение директора Магнитки Г. И. Носова, одобрившего это предложение. Нетрудно догадаться, чем бы для него в те годы все это закончилось, если бы в результате эксперимента был поврежден блюминг. Однако смелость смелостью, а предложение о прокатке броневого листа на блюминге было подкреплено необходимыми расчетами и конструктивными разработками. Так что победу в войне одержали не только солдаты в окопах, но и советские инженеры в своих конструкторских бюро. Испытания производства броневого листа на блюминге прошли успешно, и танкостроительные заводы получили магнитогорскую броню на полтора месяца раньше срока, установленного правительством.

В этот же период магнитогорскими литейщиками была организована отливка бронеколпаков для дотов и артиллерийских полукапониров, а также отливка башен для танков "КВ".

Новые вызовы

Когда производство броневой стали в основном было налажено, стало очевидным, что количество ее, получаемое дуплекс-процессом, не может удовлетворить все возраставшие нужды фронта. Поэтому нужно было искать новые пути.

Решено было попробовать выплавлять броневую сталь в обычной мартеновской печи, что требовало пересмотра многих теоретических положений, считавшихся нерушимыми. Производственные опыты, потребовавшие большого творческого напряжения, дали ожидаемые результаты. Уже в сентябре 1941 года была создана и окончательно отработана новая технология выплавки броневой стали в больших мартеновских печах с основным подом. Этим открытием магнитогорцы совершили переворот в металлургии качественной стали. Огромный вклад в создание магнитогорской брони внесли выдающийся советский металлург, директор Магнитки Г. И. Носов, инженеры К. К. Нейланд, В. А. Смирнов, Я. И. Лебедев, Ф. Д. Воронов, Н. М. Селиванов, Н. А. Безденежных и другие.

Боевой арсенал Родины

Успешно решались и другие важнейшие задачи. Ударными темпами строился специальный цех для термической обработки брони. Его сооружение началось в июле 1941 года, а в сентябре он уже принял первые бронелисты.

Производство бронелиста на ММК к концу 1941 года превысило его довоенный выпуск всеми предприятиями Наркомчермета. Одновременно набирали мощь специализированные участки и цехи по производству снарядов, ручных гранат, деталей к реактивным снарядам и другой оборонной продукции. Магнитка превращалась в боевой арсенал Родины.

Продолжались строительство и ввод в строй новых производственных агрегатов. В первой половине 1942 года строители Магнитки ввели в строй мартеновскую печь № 19, коксовую батарею, стан "2350", эвакуированный из Запорожья. Но особое внимание уделялось строительству домны № 5. Эта домна, ставшая крупнейшей в СССР, дала первый чугун 5 декабря 1942 года. А уже в апреле 1943 года Государственный Комитет Обороны обязал трест "Магнитострой" сдать в эксплуатацию в 1943 году еще более мощную доменную печь № 6.

В те дни родилось много приемов, обогативших теорию и практику строительного дела. Так, монтаж сооружений домны производился укрупненными элементами. Кожух печи собирался целыми поясами весом до 14-19 тонн. До Магнитки такой метод нигде раньше не применялся. Он ускорил монтаж в 5 раз против обычного. 25 декабря домна № 6 вошла в строй.

Кроме двух крупнейших домен, производственные мощности комбината в годы войны обогатились двумя аглолентами, четырьмя коксовыми батареями, пятью мартеновскими печами, броневым станом, среднелистовым станом "2350", паровоздуходувной станцией, группой специальных цехов. Удвоились мощности огнеупорного производства. По существу был построен и освоен большой завод с законченным металлургическим циклом. Поэтому, несмотря на потерю огромных территорий и важнейших индустриальных районов, страна сумела выстоять благодаря самоотверженному труду миллионов советских людей. И не последнюю роль в этом сыграла Магнитка, ведь каждый третий снаряд и броня каждого второго танка в годы войны были сделаны из магнитогорской стали.

Источник: ИИС «Металлоснабжение и сбыт»
Российский завод запустил уникальный окрасочный комплекс
14.05.2020
Российский завод запустил уникальный окрасочный комплекс
Челябинский механический завод, который входит в Ассоциацию «Росспецмаш», запустил в эксплуатацию современный окрасочный комплекс, у которого нет аналогов в России.

paint-comp.jpg

В составе окрасочного комплекса применены самые современные технологии и специальное оборудование от мировых лидеров, включая камеру фосфатирования, зону открытой окраски и передвижную камеру сушки.

Новая технология включает операцию подготовки к окрашиванию. Её производят в специальном помещении. Выполняется мойка деталей и узлов под давлением воды с применением ПАВ (поверхностных активных веществ). Далее обрабатываются слабо концентрированным составом ортофосфорной кислоты, образующей тонкую пленку на поверхности (6-12 микрон), которая служит основой для проведения покрасочных работ.

Технологический процесс новой окрасочной линии предусматривает вовлечение грузоподъемного оборудования непосредственно в сам процесс окрашивания. Вследствие чего, мостовые краны в количестве четырех единиц во взрывобезопасном исполнении являются не только вспомогательным оборудованием для обеспечения перемещения и погрузочно-разгрузочных работ окрасочного производства, но и технологическим оборудованием, непосредственно участвующим в изготовлении продукции. При помощи кранов детали и узлы размещаются на участке на специальных технологических подставках и(или) технологических подвесах, где осуществляется непосредственно окраска изделий в узлах.

С мая 2020 г. при окрашивании металлоконструкций для автомобильных и гусеничных кранов будет использоваться двухкомпонентная полиуретановая система, которая имеет долговечность лакокрасочного покрытия более 12 лет, даже при климатических условиях, соответствующих Крайнему Северу. Применение двухкомпонентных лакокрасочных материалов требует постоянного поддержания температурного режима при операции нанесения материала 22-230С и в режиме сушки 55-600С, что обеспечивается комплексом нового оборудования.

С переходом на новую технологию окончательной окраски в узлах с последующей сборкой готового изделия, общая длительность всех процессов окрашивания значительно ниже (до 2 раз), чем при технологии с предварительной окраской в узлах, сборкой изделия и далее окончательной окраской.

Одними из главных приоритетов ЧМЗ при освоении новой технологии являются мероприятия, направленные на повышение уровня и соблюдения требований промышленной безопасности, а также предотвращение нанесения ущерба окружающей среде. Риски отрицательного воздействия на экологию и здоровье специалистов, задействованных в производственном процессе, сведены к минимуму за счет реализации комплекса мероприятий по охране атмосферного воздуха и окружающей среды: установлены гидрофильные системы по улавливанию газов и аэрозолей, приточно-вытяжная вентиляция, местная вытяжка на каждую камеру, регулярное проведение инструментальных замеров на источнике выбросов и лабораторных испытаний сточных вод.

Запуск современной и высокоэффективной технологии процесса окраски на ЧМЗ был осуществлен при поддержке Минпромторга РФ за счет реализации целого комплекса мер и программ субсидирования.

Источник: ИИС «Металлоснабжение и сбыт»